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粉末冶金零件毛刺產(chǎn)生的原因
一、粉末冶金模具的間隙
粉末冶金技術(shù)是一種金屬粉末模壓成形技術(shù)，模具的陰模與模沖、模沖與芯棒之間的相對滑動(dòng)必然存在配合間隙，當金屬粉末或精整燒結坯件在模具中受到壓力而成形時(shí)，會(huì )產(chǎn)生流動(dòng)或塑性變形。成型件在模具配合間隙處，產(chǎn)生的填充效應，是造成毛刺的根本原因。
二、粉末冶金模具的精度
粉末壓制多采用容量裝粉法，模具表面與粉末直接接觸，細小的粉末顆粒，易進(jìn)入模具間隙中，形成多體摩擦。在生產(chǎn)實(shí)踐中，模具間的粉末顆粒在加工硬化以后，模具間隙進(jìn)一步縮小時(shí)，模具的表面就會(huì )留下細微劃痕。隨著(zhù)磨損的加劇，模具表面粗糙度降低，增大了粉體與模具的摩擦力，在脫模的時(shí)候易出現毛刺，甚至不能成形。另外，模具的精度或制造精度，也會(huì )對產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生一定影響。毛刺的形態(tài)視模具表面質(zhì)量而定，一般零件的表面粗糙，沒(méi)有金屬光澤。
三、粉末冶金模具的損壞
粉末冶金零件常常有倒角，為了減少后續機械加工，節約成本，在設計模具的時(shí)候就把倒角加在模具上，這樣模具上易出現薄邊，甚至尖角，在這些地方易損壞。由于模具形狀復雜，制造費用較高，所以經(jīng)常在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的前提下依然服役，就會(huì )出現飛邊毛刺，毛刺的形狀比較規則，存在于模具缺陷處。
四、粉末冶金模具安裝與使用
模具安裝一般由下向上，由里向外安裝，依靠模具本身的配合進(jìn)行定位。由于模具配合間隙的存在，在安裝和調試模具的時(shí)候，就不能保證配合間隙的均勻分布，間隙大的一側，易出現毛刺，間隙小的一側，易產(chǎn)生干摩擦而導致局部粘著(zhù)磨損其次，由于安裝本身的缺陷，模沖在運行時(shí)受力不均勻，在巨大壓力的作用下，易產(chǎn)生微小的橫向移動(dòng)，導致間隙向一個(gè)方向增大。特別是在成形異形件時(shí)，由于模具壓力中心跑偏與機床壓力中心不重臺而失穩，不僅產(chǎn)生較大的毛刺，而且還加速模具的磨損損壞，對設備的精度也會(huì )有一定的影響。這些問(wèn)題會(huì )產(chǎn)生局部形狀不規則毛刺。
五、粉末冶金設備的精度
模具的運行精度除了依賴(lài)模具本身的設計、制造精度，模具的安裝調試外，還與成形設備本身的精度有關(guān)。模具按照要求安裝在模架上，在運行過(guò)程中上下模沖的導向，以及模架本身的導向，決定著(zhù)模具的運行狀態(tài)。在成開(kāi)多臺階的零件，往往需要3~5個(gè)模沖，設備的精度顯得尤為重要。設備精度不足，導致模具的使用情況不好，促使了毛刺的產(chǎn)生。另外,如裝粉高度超過(guò)了設備的行程范圍，壓制壓力過(guò)大導致設備噸位不足等，導致設備運行不穩定，也會(huì )產(chǎn)生毛刺。這類(lèi)毛刺多隨機分布于零件的表面。
以上介紹的就是關(guān)于粉末冶金零件毛刺的產(chǎn)生原因，隨著(zhù)工業(yè)化和自動(dòng)化水平的提高，對機械零件的制造精度要求越來(lái)越高，使用條件要求越來(lái)越苛刻，毛刺逐漸引起高度重視，去除毛刺成為零件加工過(guò)程中的關(guān)鍵工序。
